Разделение операции
Формовка производилась на гидропрессе с усилием 500 т и прижимным устройством для глубокой вытяжки.
Перед каждым переходом полуфабрикат нагревался, и тем не менее такой трудоемкий процесс формовки не обеспечивал получения доброкачественной детали, так как из-за многочисленных нагревов часть металла сгорала, а вследствие неправильности процесса формовки, сечения детали в наиболее глубоких местах становились тоньше на 40-50%. Нередки были случаи разрыва металла в наиболее напряженных местах, а на поверхности детали образовывались грубые складки. При увеличении силы прижима (для предупреждения складок) происходил разрыв металла. Приведенный процесс не давал желаемых результатов, так как оформление детали происходило не путем набора материала от периферии, как это принято при глубокой вытяжке, а за счет растяжения и уменьшения толщины.
Деталь А была снята с производства и заменена деталью Б, которая из-за увеличения диаметра, высоты и толщины материала более трудна для изготовления по сравнению с деталью А. Однако новая технология, разработанная для детали Б, облегчила ее изготовление, повысила производительность штамповки в три раза и избавила от брака.
Технология для детали Б состоит из двух операций, выполняемых на том же прессе (с усилим 500 ): 1-я операция – вытяжка полуфабриката в виде тела вращения. 2-я операция – формовка детали.
Полуфабрикат в одном месте имеет срез (сегмент С), необходимый для правильного распределения материала при изготовлении детали. Бели не делать этого среза, то в соответствующем месте детали образуется складка вследствие избытка материала.
Штамп состоит из следующих основных деталей: Г-матрица; пуансон; прижимное кольцо; стержни прижима; фиксаторы для заготовки и два кронштейна для извлечения полуфабриката из матрицы.
Формовка детали производится в штампе, состоящем из пуансона, матрицы, прижимного кольца, стержней прижима и винтов, на которых подвешено прижимное кольцо к нижнему ползуну пресса. Прижимное кольцо представляет собой часть рабочей поверхности матрицы.